新工艺技术-北京开创同和热熔挤出物的超微粉碎

             热熔挤出物在高分子材料、制药（尤其是固体分散体）、食品和塑料工业中应用广泛，而挤出物的后续粉碎是决定最终产品性能（如粒度、流动性、稳定性）的关键步骤。

一、由于热熔挤出物通常具有以下特性，使其粉碎面临独特挑战，难度很大：

1、高韧性、粘弹性：

在玻璃化转变温度（Tg）或熔点以上加工后，挤出物往往处于高弹态，而非脆性状态，难以有效断裂，粉碎难度大。

2、热敏感性：

粉碎过程产生的机械能会转化为热能，可能导致物料变软、熔融或粘连，特别是对于低Tg的聚合物或含有低熔点药物的体系。

3、粘附性：

熔融状态的聚合物容易粘附在粉碎设备的介质和内壁上，导致效率下降和产品损失。

4、目标粒径要求：

在制药领域，通常需要将挤出物粉碎成细粉（如150-500微米），用于后续的胶囊填充或压片，这对粉碎效率和粒度控制能力提出了高要求。

 二、 粉碎工艺设计思路：

1、低温粉碎：

热熔挤出物的玻璃化转变温度（Tg）：这是最重要的参数。粉碎要在远低于物料的Tg下进行，此时物料处于玻璃态，呈现脆性。因此，粉碎系统必须配备低温制冷系统。

2、聚合物载体性质：

聚合物的分子量、链结构、结晶度等会影响其机械强度和断裂行为。因此，必须采用符合此特点的机型结构。

3、药物负载量：

高浓度的API可能会改变整个体系的机械性能，使其更脆或更韧。

4、挤出物形态：

条状、棒状还是片状？初始尺寸和形状影响粉碎的机型和方式。

三、目前市场上热熔挤出物粉碎机现状：

1、液氮低温粉碎机：

设备成本高，使用成本高，且具有一定的危险性。

2、锤式粉碎机：

效率低，能耗高。需要经过多次粉碎（15次）以上，才有可能达到要求。

3、气流粉碎机：

无法粉碎。

四、北京开创同和的超低温超微粉碎机：

经过技术人员的不断实验和摸索，我司机型可以粉碎该型物料。并且具有细度高（40μm以上）、温度低（物料不结块）、使用成本低（常温常压）无需液氮、粒度粗细可调控、只需一次性粉碎等特点。

目前已有多个使用案例，见附图。

欢迎遇到此类粉碎难题的用户随时沟通。

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